Автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП)
Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП) — комплекс
технических и программных средств, предназначенный для автоматизации управления
технологическим оборудованием на промышленных предприятиях. Человеческое
участие при этом сведено к минимуму, но всё же присутствует на уровне принятия
наиболее ответственных решений.
Основными целями
автоматизации технологических процессов являются:
Повышение эффективности производственного процесса.
Повышение безопасности.
Повышение
экологичности.
Повышение
экономичности.
Основные функции:
1. Автоматическое управление параметрами
технологического процесса. Контроллер системы осуществляет регулирование на
основании пропорционально - интегрально - дифференциального закона, что
позволяет достичь оптимальных переходных процессов запуска и остановки
оборудования, быстрой и адекватной реакции системы на внешние изменения. Это
позволяет достигать высоких качественных показателей в других технологических
процессах.
2. Сбор,
обработка, отображение, выдача управляющих воздействий и регистрация информации
о технологическом процессе и технологическом оборудовании. Контроллер системы в
автоматическом режиме собирает, обрабатывает информацию от датчиков процесса,
отображает её на автоматизированное рабочее место оператора в виде мнемосхемы.
Мнемосхема оперативно информирует оператора обо всех технологических параметрах
в режиме реального времени. На основании собранных данных контроллер АСУ ТП
вырабатывает сигналы управления для исполнительных механизмов.
3.
Распознавание, сигнализация и регистрация аварийных ситуаций, отклонений процесса
от заданных пределов, отказов технологического оборудования. На основе анализа
собранных данных, контроллер системы распознаёт выход параметров за установки и
сигнализирует оператору, либо автоматически блокирует нежелательное развитие
ситуации.
4.
Представление информации о технологическом процессе и состоянии оборудования в
виде мнемосхем с индикацией на них значений технологических параметров. Вся
текущая информация отображается оператору в виде удобных мнемосхем, с
отображением на них числовых и графических данных процесса.
5.
Дистанционное управление технологическим оборудованием с автоматизированного
рабочего места оператора. Управление технологическим оборудованием
осуществляется автоматически, либо вручную с рабочего места оператора.
6. Регистрация
контролируемых параметров, событий, действий оператора и автоматическое
архивирование их в базе данных. Все параметры и события в системе автоматически
архивируются на сервере системы. Тревожные сообщения и предпринятые оператором
действия (или бездействие) фиксируется с привязкой ко времени, что значительно
повышает ответственность и внимательность операторов, стимулирует их к более
детальному изучению техпроцесса. Наглядно организованный просмотр произошедших
событий позволяет выявить причину аварийной ситуации и выработать необходимые
мероприятия для исключения повторения аналогичных ситуаций.
7.
Предоставление информации из базы данных в виде трендов, таблиц, графиков.
Расположенная на сервере системы база данных позволяет получать не только
текущую, но и архивную информацию в виде трендов, таблиц, графиков. Распечатка
стандартных форм отчётности позволяет более качественно организовать
делопроизводство.
8.
Многоуровневое парольное ограничение доступа к системе.
Все
функции системы, изложенные выше, имеют ограничение в доступе к ним. Различные
уровни парольной защиты позволяют гибко организовать доступ к различным
функциям системы. Доступ к жизненно важным параметрам и уставкам, разрешен
только специально обученному инженерному составу, с персонифицированными
паролями. Выделяется, так же, уровень оператора и руководителя. Каждый оператор
имеет свой персональный пароль, войдя под которым в систему, он принимает на
себя всю ответственность за ведение технологического процесса. Для руководителя
предоставляется вся необходимая информация о прохождении техпроцесса, в режиме
просмотра.